1缩孔

主要原因：①粉末出产过程中进水或油。其缩孔分布均匀，呈细微圆坑 或大针眼；②喷涂过程中混进其他粉，因不相容造成缩孔；③外界烦扰物质 污染喷涂系统包括工件，特别是车间里存在含硅脱模剂和放水剂；④铸件 表面有大而深地孔；⑤涂层出现圆坑，且较大，俗称“鱼眼”；⑥压缩空气 油含量高。 

 处理方法：①联络厂家换粉；②换粉收拾粉房须彻底，最好收拾出收拾 和检查程序；③仔细检查喷粉现场，打扫这些烦扰物质，严格规章制度，严 防带入这些烦扰物品；④喷砂要彻底，铸件可预热，预热温度和时间视原料 和厚度而定；⑤脱脂段调整参数，干燥和固化烘道污染须清洗，查验升降机 和橡胶皮带是否污染粉末；⑥检查压缩机的过滤器，加装油水分离器，每班 定时排放。

2涂层部分或大面积掉落

主要原因：①底材表面有锈层，未除尽；②水洗特别磷化后水洗不干 净；③底材表面除油不彻底；④悬挂链上润滑油滴落到工件上；⑤镀锌板起 泡及涂层掉落。

 处理方法：①除锈应彻底；②检查水洗流量、水质和喷嘴，检查水洗流 量和压力；③选用化学除油较适于动植物油，不适于矿物油时，多用碱除 油，除油后加强水洗留意水质；④检查润滑油质量指标，必要时替换耐温 更高的润滑油或在易滴落处下面安顿受槽；

3涂层发黄变色

主要原因：①烘道或烘箱设定温度过高；②直接燃气进入烘箱或烘道；③工件在烘道或烘箱里逗留时间过长，或输送链间断作业；④粉末质量；⑤工件重复烘烤 2 次以上；⑥涂料严重变色。

 处理方法：①了解正常的固化条件并加以调整；②加装热交换器；③了解烘烤条件，出产时密切留意输送链作业是否正常，如需间断出产，应将所有工件烘烤完毕并下料；④供粉厂提供不同烘烤条件下的样板，供喷涂时参阅；⑤尽量一次烘烤完结，须二次烘烤的工件应会集处理，并要先确定重复烘烤的条件；⑥检查烘烤温度是否过高如＞230℃或更高。检查粉末的耐温性。

光泽不安稳

主要原因：①光泽偏低；②光泽偏高；③光泽上下不坚定；④光泽俄然下降。

 处理方法：①检查烘烤温度是否偏高，或烘烤时间是否偏长，向粉厂咨询烘烤条件，另可检查粉末的含水率和喷房的温度；②核定烘烤温度和时间，可与①对照，检查光泽、工件厚度及烘烤条件；③是否直接燃气炉，检查是否有混粉及喷涂环境温度改动。检查烘道及烘箱温度是否安稳；④检查温度是否失控，检查空压系统、油水分离器作业是否正常，检查是否混入其他粉。

部分不均匀，流平度不安稳

主要原因：①由膜厚不均匀引起；②粉末粒度前后改动大；③高压击穿；④文丘里管磨损，出粉不均；⑤运用的输粉管与设备不适应；⑥输送链有挤动现象，走速不均；⑦流化桶中多孔板损坏或部分阻塞。

 处理方法：①加强膜厚控制，检查喷粉系统供粉、回收、喷枪电压等是否正常；②通知粉末厂查验；③下降供粉电压，但有必要确保正常的膜厚，可添加出粉气压或扩大喷枪与工件的距离；④检查并替换；⑤联络设备供货商，检查并替换；⑥检修悬挂链，使之匀速；⑦检查流化状况，并检修多孔板。

砂粒 主要原因：①均匀密布出现；②呈突起的圆形，数量不多；③少量砂粒， 2大小不一；④工件表面有杂质，有时呈放射状或细长型；⑤少量黑色颗粒。

处理方法：①测定膜厚是否符合工艺要求；②检查粉末质量，是否存在胶化粒子，另检查磷化后工件表面是否洁净无杂质；③多由环境不洁净引起，有必要时间坚持环境的清洁；④检查粉末质量，操作员尽量不穿戴易掉细微纤维的衣裤和手套等；⑤烘道中有杂质如胶化物飘落到洁净上。定期收拾烘道。

喷枪不出粉或出粉量越来越少

主要原因：①喷粉管原料差，粉末易附着在管内壁；②气压或气量缺少；③输粉管受热，粉末在管中结块；④输粉管弯折、扭曲；⑤粉末结块，无法正常流化。

 处理方法：①替换高质量的喷粉管材；②检查气源及气压并调整；③喷房加装空调。查验粉末的粒度，太粗则通知粉厂修改；④检查输粉管，并调整管的放置方位；⑤先过筛，如不能改进则换粉。

理烘道。


 粉流粉杠 主要原因：①喷枪开端作业时，出粉不均匀；②喷粉太厚，粉层掉落；③磷化不充分，存在粉杠现象；④静电枪输出不安稳。

 处理方法：①正式喷涂前先让喷枪空喷 3～5min，等出粉安稳后再进入正式喷涂；②控制喷枪条件，不使粉层过厚，并控制输送链运动滑润，不能有颤抖现象；③收拾磷化喷嘴，使之疏通；④请设备商调整测试。

烘道。


二次喷涂起雪花 主要原因：①电压过高；②出粉量太大；③喷枪与工件距离太近；④待喷工件再次磷化处理。 处理方法：①下降电压；②削减出粉量，下降供粉气压和增大雾化气压；③恰当增大喷涂距离；④返工件不要经过磷化，只需打磨，吹净表面即可。

 粉末飞扬，上粉率低 主要原因：①静电发生器无高压或缺少；②工件接地不良；③气压太大；④挂具导电不良；⑤粉末质量欠安；⑥回收设备风道阻塞或回收系统无法正常作业。 处理方法：①检查有无高压输出；②检查输送链接地是否良好；③削减 3 出粉气压；④定期清洗脱漆或替换；⑤检查粉末质量，如粒度和树脂份； ⑥检查风道和风机

工件边沿露底 主要原因：①工件边角太尖锐；②固化温度低，粉末流化时间长；③粉末带电性差，边沿上粉少；④粉末熔融粘度太低；⑤粉末的胶化时间太长。

处理方法：①喷涂前修补工件边角，使成圆弧形；②恰当前进固化温度须留意粉末的耐温性是否良好；③添加电压，缩短喷枪与工件的距离或恰当延伸对边沿的喷涂时间；④粉末厂有必要修改配方；⑤粉末厂有必要修改配方。

漏水涂层有黄色斑点、起皱、部分锤纹消失

 主要原因：①多由于选用方形挂具，挂具内积液，固化时蒸发或渗出；②挂具反方向倾斜，积液无法烘干；③工件上有积液，无法彻底烘干。

  处理方法：①将挂具改成细圆棍形；②挂具正方向倾斜，使积液及时排出；③改进工件挂法，或修改工件边沿结构使烘烤中不积液。

 涂层丙酮实验不合格 主要原因：①烘烤时间缺少或温度偏低；②粉末质量欠好；③粉末过期。

处理方法：①调整烘烤温度和时间，再作查验；②粉末厂改进粉末质量；③检查粉末出产日期，过期粉先查验，合格才能用。

 涂层冲击功用差，附着力低 主要原因：①磷化膜过厚；②烘烤温度低，粉末没有充分固化；③粉末质量差；④粉末过期；⑤涂层太厚；⑥除油除锈不彻底；⑦两种不同性质的粉末相混。 处理方法：①涂装磷化参数如浓度、温度、时间等；②调整固化条件；③粉末厂改进粉末质量；④检查粉末出产日期，过期粉先查验，合格才能用；⑤测量膜厚，并调整喷涂参数；⑥加强前处理；⑦加强现场管理。
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